TÍTULO; pimentón de la vera Tradición y última tecnología al servicio del mejor pimentón,.
pimentón de la vera,.
pimentón de la vera,.Tradición y última tecnología al servicio del mejor pimentón,.
Para la elaboración del producto se
utilizan las variedades de pimiento Capsicum longum y Capsicum annum y
la empresa produce un millón de kilos al año,.
El Pimentón de la Vera es una de las denominaciones de
origen protegidas que hay en Extremadura. Para que un producto obtenga
esta denominación debe ser originario cien por cien de una zona
geográfica determinada, en este caso los pimientos pueden ser de las
comarcas de La Vera, Campo Arañuelo, Valle del Ambroz y Valle del
Alagón.
Además, los pimientos deben ser de dos variedades, Capsicum
longum (sabor agridulce) y Capsicum annum (sabor dulce), y es
obligatorio que el secado se realice al estilo tradicional. «Nosotros
recibimos los pimientos secos. Son los agricultores los que realizan el
proceso de secado, que se efectúa en unas cabañas de madera con dos
alturas. En la planta baja se hace fuego con madera de roble y/o encina y
arriba se sitúan los pimientos, que hay que mover para que no se
conviertan en una masa. Es el humo el que aporta el sabor
característico», explica Orencio Hoyo, gerente de la empresa del mismo
nombre.
Esta firma familiar, que nació en 1955, realizó una
importante inversión hace 16 años. Construyó unas instalaciones de 4.300
metros cuadrados y las dotó con la última tecnología existente para
elaborar pimentón.
Cuando los pimientos llegan hasta el almacén, de 1.500
metros cuadrados, lo primero que hacen es pasar por una máquina que los
limpia y que separa las impurezas que puedan tener. «Hemos llegado a
encontrar teléfonos móviles a la hora de limpiar los pimientos, pero lo
lógico es que aparezcan utensilios relacionados con la labranza»,
reconoce Hoyo, que afirma que la mayoría de los agricultores con los que
trabajan llevan muchos años con ellos y les exigen unos mínimos de
calidad.
Y es que el proceso de elaboración está muy mecanizado. La
maquinaria se pone en marcha gracias a un panel de control que gestiona
las dos líneas de producción. «Hay una para el pimentón de denominación
de origen y otra para el resto de mezclas», indica el gerente de la
empresa, ya que hay clientes que no quieren el sabor ahumado de la
denominación de origen porque lo utilizan para elaborar embutidos.
La procesadora consta de un molino, que sirve para moler el
pimiento al tamaño adecuado, y de varios filtros y tamizadoras de
seguridad, que detectan si las partículas son demasiado gruesas y las
devuelve al molino o si hay algún elemento extraño entre el polvo, en
este caso lo rechaza y lo expulsa del proceso. El pimentón se mueve de
un punto a otro de la maquinaria mediante aire aspirado, que debe salir
limpio al exterior de las instalaciones, por lo que también hay filtros
que lo limpian. «Con esta tecnología podemos fabricar 1.200 kilos de
pimentón a la hora», expone Hoyo.
El producto molido se almacena en unas cámaras de frío, que
lo mantienen entre 5 y 8 grados centígrados y con menos de un 50 por
ciento de humedad. Desde ahí van a la mezcladora, un recipiente con
capacidad para 2.500 kilos y que sirve para uniformar el producto. «Aquí
también hay dos líneas, una para el pimentón dulce y otra para el
picante, así evitamos que se mezclen sabores», asegura Hoyo.
De la mezcladora sale el producto acabado y se mete en
sacos. Dependiendo del formato en el que el producto se vaya a vender,
bien se queda en los sacos o se traslada a la envasadora y etiquetadora.
En Orencio Hoyo, se producen un millón de kilos de pimentón
al año y el 99 por ciento de su mercado es nacional. «Vendemos mucho a
los productores de embutidos y estos se elaboran, sobre todo, en
España», concluye el gerente de la firma.
TÍTULO; MAS DE 50% DE LOS EXTREMEÑOS SE ASEA CON GEL HECHO EN SU TIERRA,.
REGIONAL
Más del 50% de los extremeños se asea con gel hecho en su tierra
La mayoría de los productos de limpieza y de higiene que se ven en las estanterías de los supermercados se elaboran en Guareña
60 millones de euros facturados y 60 millones de unidades
vendidas en un año, 200 empleados y 80.000 metros cuadrados de
instalaciones. Con esos datos es posible que alguien pueda pensar que
una fábrica de esas características no se ubica en Extremadura. Sin
embargo, la realidad es que se encuentra en Guareña y en ella se
fabrican productos que usamos diariamente y que hacen que nuestro día a
día huela mejor. Gel, champú, suavizante, detergente y friega suelos son
sólo algunos de ellos.
«Más del 50 por ciento de los extremeños se asean con lo
que fabricamos aquí», afirma Jesús Esteban, director de operaciones de
Inquiba, una empresa que hace más de cuatro décadas empezó como un
negocio pequeño y familiar y que hoy se ha convertido en un referente a
nivel internacional en cuanto a productos de limpieza e higiene
personal. Tanto es así que distribuye marca blanca a cadenas de
supermercados de medio mundo.
La pregunta es cómo han conseguido eso. El responsable de
ello es Juan Carmona Estévez (13 de diciembre de 1942), su fundador.
Cuando tenía 20 años empezó a vender una cera para suelos que fabricaban
en Vigo, ciudad que tras realizar la mili visitó. En ese viaje comprobó
que él también podía fabricar ese producto y se puso manos a la obra.
Averiguó la formulación, compró envases y materia prima, y con unos
calderos de comida y un poco de fuego preparó sus primeros 125 litros de
cera. Los vendió en Madrid y poco tiempo después compró una máquina
para hacer churros, que más tarde adaptó para fabricar cera.
Eso fue en 1970, pero no sería hasta 1979 cuando da el
salto definitivo. Tomó la decisión de hacer marca blanca. Sin embargo,
el éxito duró poco, y es que un incendio en 1981 acabó con la fábrica.
Sin producción ni ventas, con deudas y una plantilla a la que pagar,
tuvo que remontar el vuelo y a principios de los noventa se fue abriendo
un hueco en las estanterías de las grandes cadenas en España. Hoy
también exportan a países como Portugal, Francia e Italia.
Comercializan productos que todos reconocemos a simple
vista. O los hemos visto en las estanterías de superficies comerciales o
incluso los hemos utilizado. Es el caso, por ejemplo, del gel de baño.
Pero sabemos realmente cómo se fabrica.
Lo primero es recepcionar la materia prima. Los componentes
principales de un gel son agua, botaina, sal, perfume colorante,
glicerina y extractos, entre otros. Diariamente reciben unos 300.000
kilos de media de materia prima al día prodecentes principalmente de
Alemania. En ella diferencian entre la mayoritaria, que se introduce
directamente en cisternas de 25.000 litros, y la minoritaria.
Seguidamente pasan a la zona de mezclado. Cuentan con 12
'batidoras' capaces de generar 18.000 kilos de líquido en dos horas. «En
la industria alimentaria exigen una serie de parámetros que nosotros no
estamos obligados a cumplir. Sin embargo, para obtener una mayor
calidad y seguridad en nuestros productos nos guiamos por la normativa
alimentaria, que es más estricta», especifica María Carmona, adjunta a
dirección de Inquiba. Un ejemplo de esa forma de trabajo es el tipo de
acero inoxidable de las máquinas de mezclado que usan en la fábrica.
Otro es el aire con el que se presurizan los depósitos, que es estéril y
se filtra con vapor de agua. También destacan los sistemas de
dosificación de caudalímetro básico para dosificar la cantidad exacta de
materia prima, y el sistema de control Scada, uno de los más avanzados.
El gel elaborado pasa a una de las cuatro zonas de
tránsito. En ella el producto descansa en alguno de los 32 depósitos que
almacena el líquido hasta que se introduce en el envase. Éste se
elabora en el área de soplado, que cuenta con 13 máquinas capaces de
crear 40.000 botellas en 24 horas. Pueden ser de polietileno o de
tereftalato de polietileno (pet).
Posteriormente es el momento de envasar. Para ello disponen
de 13 líneas con máquinas que pueden llenar 24.000 botellas con gel en
ocho horas. Algunos de esos aparatos los ha creado Manuel Gutiérrez
García. Él lleva 33 años trabajando en Inquiba, empezó como repartidor y
hoy maneja programas de diseño industrial a la perfección. Por eso
dirige el departamento que desarrolla maquinaria. «La experiencia es la
base de mi conocimiento», asegura Gutiérrez.
Con el bote lleno, se pone el tapón, se etiqueta y pasa a
la máquina paletizadota. Este es el último paso antes de llegar al
almacén, un silo automático que no necesita la mano del hombre para
colocar los 16.000 palés que caben en esa zona.
En Inquiba también disponen de un departamento de I+D para
el desarrollo de nuevos productos y mejora de los procesos; un
laboratorio que analiza continuamente la calidad de lo que se fabrica y
otro que examina los productos que hace la competencia, con el fin de
desarrollar nuevos componentes. La cuarta parte de la plantilla está
compuesta por técnicos de alta cualificación en química, informática e
ingeniería de sistemas, que reciben formación específica en la propia
empresa. Todos han estudiado en la Universidad de Extremadura.
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